Herramientas y materiales necesarios
Antes de la instalación, el equipo debe contar con:
- Hormigón HA-25 (mínimo) con aditivo plastificante retardador (especialmente importante en verano)
- Endurecedor pigmentado de color (entre 3 y 5 kg/m²)
- Desmoldeante en polvo o líquido del color de contraste
- Moldes de poliuretano o fibra de vidrio (juego completo por m²)
- Regle vibrante o regla de aluminio para extender el hormigón
- Helicóptero mecánico (fratasadora) para alisar la superficie
- Rodillo y brocha para aplicar endurecedor
- Cortadora de disco diamantado para juntas de dilatación
- Hidrolimpiadora (presión baja-media, 100–120 bar) para el lavado
- Sellador acrílico de base solvente para exterior
Un equipo completo de instalación de hormigón impreso cuesta entre 15.000 y 30.000 € en herramientas e inventario de moldes. Es uno de los motivos por los que no resulta económico realizarlo de forma DIY para una sola superficie.
Paso 1 — Preparación del terreno y encofrado
La base del trabajo ocurre antes de verter el primer kilo de hormigón. El terreno se excava hasta 20–25 cm de profundidad (más si hay problemas de suelo blando), se compacta la tierra natural y se añade una sub-base de zahorra compactada de al menos 15 cm.
Una base mal compactada es la causa número uno de grietas y asentamientos en hormigón impreso.
A continuación se instala el encofrado con tablones o perfiles metálicos que marcan el perímetro de la superficie y los niveles de acabado. En zonas con pendiente, y sobre todo en terrazas de hormigón impreso, hay que planificar en este momento la evacuación del agua de lluvia. Las pendientes del 1–2% hacia el exterior son suficientes para evitar charcos.
Paso 2 — Vertido y extendido del hormigón base
El hormigón se vierte directamente desde el camión hormigonera o desde una bomba si el acceso es complicado. Se extiende con regla vibratoria y se alisa en un primer pase con helicóptero. El espesor mínimo es de 10 cm para zonas peatonales y 12–15 cm para accesos de vehículos.
En los proyectos en Cantabria añadimos fibra de polipropileno en la masa para reducir la fisuración por retracción plástica (las grietas capilares de las primeras horas). También se incorpora el aditivo antihielo cuando hay riesgo de heladas en los días siguientes.
Antes de pasar al siguiente paso hay que esperar a que el hormigón alcance el punto de "pisada firme": cuando se puede apoyar una mano y solo deja una marca superficial de 3–4 mm. Este tiempo varía de 1 a 4 horas según temperatura y humedad ambiental.
Paso 3 — Aplicación del endurecedor pigmentado
Con el hormigón en estado plástico pero ya con consistencia, se esparce el endurecedor pigmentado en polvo (también llamado "color hardener") sobre toda la superficie. Se extiende a mano con paleta y se incorpora en dos pasadas con el helicóptero.
El endurecedor cumple dos funciones: aporta el color principal del pavimento y endurece la capa superficial (hasta 3 veces más resistente que el hormigón sin tratar). La dosificación correcta es entre 3 y 5 kg/m² según la intensidad de color deseada. Con menos de 3 kg/m² el color queda desigual y claros.
Paso 4 — Aplicación del desmoldeante
El desmoldeante es el color de contraste: se aplica en polvo sobre el endurecedor para crear el efecto de envejecimiento o las líneas de las juntas del molde. También actúa como agente de separación entre el molde y el hormigón, evitando que el poliuretano se adhiera y se lleve el endurecedor al levantarlo.
La elección del desmoldeante es clave en el resultado estético final. Los colores tierra (ocre, marrón, tostado) son los más demandados en Cantabria porque dan una apariencia natural. Se aplica con espolvoreador a mano, evitando concentraciones excesivas en zonas que quedarán demasiado oscuras.
Paso 5 — Estampado con los moldes
Este es el paso más exigente en coordinación de equipo. Los moldes de poliuretano se colocan sobre la superficie y se presionan con un rodillo de compactación o a pie, siguiendo el patrón elegido. Hay que trabajar de forma continua y coordinada para que todas las zonas queden estampadas en la misma ventana de plasticidad del hormigón.
Una superficie de 50 m² con moldes de piedra rústica puede requerir entre 3 y 5 operarios trabajando en paralelo durante 1,5–2 horas. Si el hormigón fragua demasiado rápido (días calurosos de verano) o demasiado lento (días fríos y húmedos de invierno en Cantabria), el resultado puede verse afectado. El aditivo retardador del Paso 2 es especialmente importante en verano.
Paso 6 — Corte de las juntas de dilatación
A las 24–48 horas de la instalación, cuando el hormigón ha ganado resistencia suficiente pero todavía no ha completado su contracción final, se realizan los cortes de dilatación con la cortadora de disco.
Estas juntas permiten que el hormigón se contraiga de forma controlada durante el fraguado y los cambios de temperatura, concentrando las tensiones donde queremos (la junta) en lugar de en grietas aleatorias.
Las juntas se planifican en cuadrículas de no más de 4×4 m en zonas expuestas al sol directo, y no más de 5×5 m en zonas con sombra.
Los cortes tienen 1/4 del espesor del pavimento (si el pavimento mide 12 cm, las juntas tienen 3 cm de profundidad). Posteriormente se rellenan con masilla de poliuretano flexible o se dejan visibles según el diseño.
Paso 7 — Lavado con ácido diluido y sellado final
A los 2–4 días del estampado se realiza el lavado con ácido clorhídrico muy diluido (1:10 en agua) para eliminar los restos de desmoldeante de la superficie y revelar el verdadero color del endurecedor. El ácido se aplica con escoba, se deja actuar 5–10 minutos y se neutraliza con agua a presión moderada.
Tras el lavado y el secado completo (mínimo 24 horas, 48 horas en días húmedos de Cantabria), se aplica el sellador acrílico de base solvente en dos manos. El sellador protege el color, repele el agua y el aceite, y proporciona el acabado final (mate, semi-satinado o brillante).
Para exteriores en zonas con lluvia frecuente recomendamos siempre sellador de base solvente con acabado mate o semi-satinado: mejor adherencia en húmedo que los selladores de alto brillo.
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Solicitar visita gratuita¿Cuánto tiempo dura la instalación?
Los tiempos dependen de la superficie total, la complejidad del diseño y las condiciones climáticas. Estos son los rangos habituales en proyectos de Santander y Cantabria:
| Superficie | Días de obra activa | Uso peatonal | Uso de vehículos |
|---|---|---|---|
| Hasta 30 m² | 1 día (instalación) + 2 días (sellado) | 48 horas tras instalar | 7 días tras instalar |
| 30–80 m² | 2 días (instalación) + 2 días (sellado) | 48 horas tras instalar | 7–10 días tras instalar |
| 80–200 m² | 3–4 días (instalación) + 3 días (sellado) | 48 horas por tramo | 7–10 días por tramo |
| Más de 200 m² | Según proyecto | A convenir | A convenir |
En Cantabria hay que añadir 1–2 días de margen en invierno por condiciones de baja temperatura o lluvia que pueden retrasar el fraguado o el sellado. Los plazos de pisado, entrada del coche y sellado están desglosados en cuánto tarda en secar el hormigón impreso.
¿Puedo instalar hormigón impreso yo mismo (DIY)?
Técnicamente es posible para pequeñas superficies (10–20 m²) con experiencia previa en trabajos de hormigón, pero hay que ser honesto sobre las dificultades:
- La ventana de tiempo para el estampado es de 1–3 horas según condiciones. Si falta mano de obra o los moldes, el trabajo puede estropearse sin remedio.
- El alquiler de herramientas (helicóptero, cortadora, hidrolimpiadora) cuesta entre 300 y 600 €/día, a lo que hay que sumar materiales y el aprendizaje de la técnica.
- Los errores de principiante (color desigual, marcas de molde, juntas mal colocadas) no tienen solución fácil en un pavimento continuo.
Para superficies mayores de 30 m² o proyectos que se ven desde la calle, recomendamos siempre un instalador profesional. El ahorro aparente en mano de obra puede resultar más caro si la obra hay que rehacerla.